Краска порошковая – защитное привлекательное покрытие, долговечное очень устойчивое к сколам, стираниям и царапинам. Благодаря ее применению обеспечивается однородное покрытие и широчайший выбор цветовой гаммы и структуры. Достаточно один раз нанести покрытие и оно окажется очень эффективным, и экономически выгодным не требующим длительного промежутка времени на процесс сушки. Толщина порошкового покрытия зависит от способов и указанных параметров при ее нанесении на поверхность. Есть три основных распространенных типа порошковой окраски :

1. Электростатическое напыление. Обеспечивает покрытие менее 250 мкм.
2. Трибостатическое напыление может обеспечить покрытие менее 250 мкм
3. Погружение в слой кипящий. Может дать толщину слоя нанесения порошковой краски до 1000 мкм.

Полимеризация порошковой краски производится при помощи сушки термической конвекционным или инфракрасным способом, возможно применение ультрафиолетового излучения. При процессе окрашивания могут быть применены или термореактивные краски, химическая реакция происходит между красочными ингредиентами, или термопластичные у которых неизменный химический состав после отвердения. При окрашивании изделий из металла уже достаточно длительное время широко используются порошковые краски. Недавние усовершенствования позволили значительно расширить практику применения такого вида красок. Теперь появилась возможность их нанесения на пластмассу, поликарбонат, керамику, нейлон, на волоконные плиты со средней плотностью. В дальнейшем хотят начать использовать порошковые краски при покраске ламинатных полов, древесины твердых пород, ДСП.

Толщина порошкового покрытия измеряется для того, чтобы не наносилась лишняя порошковая краска , что может привести к дополнительным незапланированным расходам, и в итоге вы рискуете получить покрытие с большой толщиной, что после процесса полимеризации даст плохую адгезию и возможно в скором будущем краска начнет отслаиваться и скалываться. Если нанести слишком тонкое неоднородное толщиной покрытие, то будет нарушена необходимая защита от коррозии и агрессивных сред. Так же существенно может испортиться внешний вид.

Толщина порошкового покрытия так же оказывает влияние на устойчивость к ударам и вязкость покрытия, твердость, гибкость, устойчивость покрытия к сколам и царапинам, явлениям атмосферы, агрессивному воздействию химических веществ, внешнему виду. Компании производящие порошковые краски в своих спецификациях делают замечание касающиеся толщины нанесенного слоя краски порошковой. Это позволяет потребителям выбрать наиболее оптимальный вариант покрытия изделий порошковой краской и скорректировать процесс ее нанесения и спрогнозировать полученный результат.

Существует ряд методов, которые позволяют контролировать толщину покрытия порошковой краски, не разрушая ее слоев. Методы контроля неразрушающего действия нужны для того чтобы определить толщину покрытия краской на металлических и других покрытиях, например MDF. Производителям так же может иногда понадобиться измерить толщину слоя краски до затвердевания детали или до выхода ее из сушильной печи . Современная аппаратура использует все эти методы, позволяя сделать замер толщины слоя порошковой краски, не повредив ее нанесения. Есть разные приборы и их модификации для измерения толщины слоев порошковой краски. Они могут применять как на магнитных, так и на немагнитных поверхностях. Одной из разновидностей, таких приборов есть микрозонд. Он с высокой точностью дает возможность определить толщину порошкового покрытия на труднодоступных поверхностных участках. Модели различаются по диапазонным показателям измерения толщины слоя. Есть измерительные приборы, которые позволяют измерить толщину порошкового покрытия до 1000 мкм и выше. Некоторые их них могут в своем составе иметь карбидный зонд, который более пригодный для измерения толщины на производстве. Последние усовершенствования измерительных приборов позволили снимать показатели толщины на поверхностях с достаточно высокой температурой покрытий, которые только что достали из печи.

1.2. Схему технологического процесса получения покрытия выбирают в зависимости от условий эксплуатации и назначения покрытия по .

1.5.3. Поверхности, подлежащие окрашиванию, не должны, иметь заусенцев, острых кромок (радиусом закругления менее 0,3 мм), прожогов, нарушений сплошности металла в виде трещин и др.

1.7. Требования к окрашиванию

1.8. Способы устранения дефектов покрытия, возникающих при его нанесении

1.8.1. Основные дефекты покрытия и способы их устранения приведены в .

1.8.2. До формирования покрытия при окрашивании холодного изделия дефекты покрытия устраняют окрашиванием изделия после удаления нанесенного порошкового материала обдувкой сжатым воздухом или подкрашиванием отдельных участков без обдувки сжатым воздухом.

1.8.3. После формирования покрытия дефекты устраняют удалением всего покрытия или части покрытия с последующим окрашиванием порошковыми материалами, специальными компаундами или жидкими лакокрасочными материалами.

1.8.4. Покрытие удаляют механическими, химическими или термическим способом.

Химические составы для удаления покрытия приведены в .

Температура удаления покрытия при термическом способе - 400-600 °С.

1.8.5. При устранении дефектов с помощью порошковых материалов повторное окрашивание изделия проводят после шлифования и обезжиривания всей поверхности.

1.8.6. При толщине покрытия более 350 мкм для исправления единичных дефектов эпоксидных покрытий используют компаунды по , покрытий из термопластов - свободную пленку или порошковый материал, который заплавляют с помощью электропаяльника мощностью 65 Вт, снабженного терморегулятором.

Перед исправлением участки с дефектами зачищают до металла и обезжиривают.

Примечание. Для приготовления свободной пленки порошковый материал наносят на металлическую фольгу, оплавляют при температуре формирования и отслаивают.

Для получения поливинилбутиральной пленки может быть использован 40-50 %-ный раствор поливинилбутираля в спирте с последующей сушкой в течение 24 ч при температуре (20±10) °С или 4-6 ч при температуре 60 °С.

1.8.7. Для удаления и формирования покрытия на участке площадью, не превышающей 5% поверхности, могут быть использованы пламя газовой горелки или горячий воздух.

1.8.8. При устранении дефектов жидкими лакокрасочными материалами участки с дефектами шлифуют, шпатлюют (при необходимости), сушат, шлифуют всю поверхность, затем обезжиривают и окрашивают всю поверхность методом пневматического распыления и сушат.

Единичные дефекты устраняют в той же последовательности только на участке с дефектом.

Марку лакокрасочного материала выбирают в зависимости от условий эксплуатации и совместимости с покрытием.

2. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

2.1. Производственные здания и помещения должны соответствовать категории А и Б по .

Степень очистки воздуха, удаляемого из системы рекуперации, должна составлять не менее 99,8 %

Концентрацию вредных веществ в воздухе рабочей зоны определяют по методическим указаниям, утвержденным Минздравом СССР, или в соответствии с требованиями , не реже двух раз в месяц. Допускается устанавливать другую периодичность контроля по согласованию с местными органами государственного санитарного контроля.

Возможные максимальные количества вредных веществ в воздухе рабочей зоны приведены в .

2.4. Показатели пожаровзрывобезопаоности технологического процесса и оборудования для нанесения порошковых материалов должны соответствовать требованиям .

Методы определения показателей пожаровзрывоопаоности должны соответствовать требованиям -84.

Блокировка вентиляционных систем должна обеспечивать до начала и после окончания процесса распыления не менее чем двукратный обмен воздуха по отношению к объему камер.

2.8. При пневмоэлектростатическом распылении включение источника высокого напряжения и дозатора блокируют системой вентиляции камеры распыления для включения их после включения вентиляции.

2.9. Производительность вентилятора должна обеспечивать в технологическом оборудовании и воздуховодах вытяжной вентиляции концентрацию аэровзвеси порошкового материала менее половины его нижнего концентрационного предела воспламенения (см. ).

2.10. Системы воздуховодов от установок окрашивания порошковыми материалами к оборудованию рекуперации должны быть оснащены пламеотсекательными устройствами.

2.11. Не допускается местные отсосы воздуха от распыляющих устройств и печей формирования покрытий объединять общей вытяжной вентиляцией.

2.12. Температура внутренних поверхностей печей отверждения не должна быть более 2 / 3 температуры самовоспламенения порошкового материала.

2.13. Количество порошкового материала, хранимого в цехе окрашивания, должно быть не более суточной нормы.

2.14. Камеры окрашивания и рекуперации должны быть оборудованы датчиками и форсунками общецеховой автоматической системы пожаротушения, иметь местные средства пожаротушения.

В качестве средств пожаротушения применяют смачиватель НП-1, НП-5, воздушную механическую пену, тонкораспыленную воду, асбестовые одеяла и песок.

2.15. Для полного устранения выброса порошкового материала входная скорость воздуха в технологических проемах установок окрашивания должна быть не менее 0,8 м/с.

Средняя скорость воздушного потока в воздуховодах систем вытяжной вентиляции должна быть не менее 8 м/с.

2.16. При очистке воздуховодов от порошкового материала пыль не должна попадать в помещение цеха. В воздуховодах необходимо предусмотреть люки, через которые их продувают подаваемым по шлангам сжатым воздухом при включенной вытяжной вентиляции. Порошковый материал, осевший на поверхности оборудования и в помещении, удаляют с помощью пылесоса во взрывобезопасном исполнении при работающей вентиляции, допускается влажная уборка. Периодичность очистки устанавливают в зависимости от производительности и запыленности оборудования.

2.17. Загрузку и выгрузку порошкового материала в установках автоматического окрашивания проводят механизированным или автоматизированным способом.

Для ручных установок допускается ручная загрузка и выгрузка порошкового материала под вытяжным зонтом с включенной вытяжной вентиляцией при отключении питания установки от электросети с последующим удалением осевшего порошкового материала, используя при этом средства индивидуальной защиты.

2.18. Ток короткого замыкания с открытых коронирующих электродов не должен превышать 200 мкА.

Энергия искры с коронирующего электрода должна быть меньше минимальной энергии зажигания порошкового материала.

2.21. Для предотвращения образования зарядов статического электричества все единицы оборудования должны быть заземлены.

Сопротивление заземления должно быть не более 10 Ом. Проверку заземления проводят не реже одного раза в месяц.

Контроль качества степени обезжиривания неметаллической поверхности проводят в соответствии с требованиями разд. 5 .

3.4.2. В зависимости от метода окрашивания контролируют напряжение, подаваемое на распылитель (электрод), расстояние до окрашиваемого изделия, ток утечки с одного распылителя, температуру предварительного нагрева изделия, время окрашивания, давление воздуха на формирование факела, давление для создания псевдоожиженного слоя.

3.4.4. При формировании покрытия контролируют температуру и продолжительность формирования.

3.5. Качество покрытия должно соответствовать требованиям НТД на изделие.

3.6. В зависимости от типа производства контролю подвергают 1-10% изделий, при этом контролируют толщину, цвет и класс покрытия. Электроизоляционные и защитные покрытия на изделии дополнительно контролируют на сплошность. При необходимости сплошность покрытия определяют разрушающим методом, для чего на участке изделия площадью 2-3 мм 2 удаляют покрытие до металла. Изделие погружают в электролит так, чтобы участок без покрытия был выше уровня электролита. Один электрод, подсоединенный к источнику тока, погружают в электролит, другим, касаются очищенного участка изделия. Наличие тока в цепи указывает на нарушение сплошности покрытия.

3.7. Контроль качества внешнего вида покрытия проводят визуально при дневном или искусственном рассеянном свете, сравнивая покрытие с эталоном или контрольным образцом, утвержденным в установленном порядке.

3.8. Контроль физико-механических показателей покрытия проводят при отработке или изменении технологического процесса, а также при ухудшении качества покрытия на изделии или образцах-свидетелях.

Контроль проводят не ранее чем через 3 ч после формирования покрытия, если нет других указаний в НТД на порошковый материал.