Производство металлочерепицы: от технологии до сбыта. Металлическая черепица: что полезно о ней знать

Строительная сфера является одной из самых развивающихся областей производственного бизнеса. Популярной отраслью с относительно небольшими затратами считается изготовление кровельных покрытий. При правильной организации и развитии сети продаж производство металлочерепицы может приносить чистую прибыль уже на 2-3 год работы.

Для начала необходимо рассмотреть этапы изготовления этого кровельного материала. Главным условием является производственное помещение. Его площадь должна вместить все необходимое оборудование, складские и транспортные структуры компании.

Основные этапы производства

Анализ нужно начать с ознакомления с этапами производства металлочерепицы. Существует два способа изготовления в зависимости от характеристик исходного сырья – стальных листов. Для небольших объемов, с целью минимизации затрат на приобретение оборудования для производства, рекомендуется использовать металл с уже нанесенным покрытием. Его стоимость будет выше, чем простого оцинкованного штрипса, но и время изготовления будет сокращено.

• Формирование заготовок. Для этого используется рулонный стальной лист. Основным оборудованием во время выполнения этого этапа является размоточная установка.
• Нанесение пассивировочного покрытия и грунтование. Необходимо для лучшей адгезии металла с полимерным слоем.
• Установка основного защитного покрытия. Для этого может использоваться полиэстер, пурал или пластизол. Для придания определенного оттенка в состав добавляются красители.
• Штамповка и резка. Эту функцию выполняет многофункциональный прокатный стан.
• Подготовка к хранению и транспортировке. На этом этапе поверхность покрывается защитной пленкой, а на металлочерепицу наносится маркировка.

Это основная схема изготовления кровельного покрытия, которая может изменяться и дополняться в зависимости от технологических требований. Каждый из этапов следует рассмотреть более тщательно.

Подготовительный

Основным определяющим показателем качества будущего кровельного покрытия является исходный материал изготовления. Лучше всего для этого подходит холоднокатаная рулонная сталь толщиной от 0,4 до 0,8 мм. Оцинкованное покрытие обеспечивает дополнительную защиту от преждевременного ржавления. Для того чтобы нарезать заготовки необходим размоточный станок, без которого линия для производства невозможна.

С помощью погрузчика или аналогичных ему устройств, рулон стали устанавливается на шток. Внутри него расположены подшипники для свободного вращения. Начало листа устанавливается в линию размотки перед подачей для последующей обработки. Для этого процесса важно учитывать такие факторы.

• Скорость поступления листа. От этого зависит производственная мощность всей линии.
• Если используется оцинкованная сталь без уже нанесенного защитного покрытия — необходимо предусмотреть смазку ее поверхности. Лучше всего для этого подойдет специальное масло, распыляемое с помощью форсунок под высоким давлением.
• Если предусмотрен непрерывный производственный цикл — рекомендуется приобретать размоточный станок с двумя барабанами. По мере использования одного рулона, чтобы не задерживать процесс из-за замены, к линии подключают заранее установленный второй.

Для резки следует использовать гильотинный нож. Он должен быть рассчитан на определенную толщину металла, так как в противном случае возможно формирование неровности по краям среза.

Нанесение защитного слоя

Сразу следует оговориться, что для этого необходим особый станок для производства металлочерепицы. После того как заготовки были сформированы они поступают на этап поверхностной обработки.

Это нужно для придания металлочерепице не только уникального цветового оттенка, но и для защиты от внешних погодных факторов.

Пассивировка

Это общее название всех дополнительных слоев, устанавливаемых поверх металлического слоя. Главной проблемой этого процесса является возможное отслоение различных по своей природе материалов. Поэтому важно правильно подобрать грунтовку.

Грунтование

С помощью вальцов на лист наносят грунтовочный слой, толщина которого зависит от модели металлочерепицы. Она несет только эксплуатационную нагрузку и не влияет на внешний вид.

Полимерное покрытие

Это самый важный этап в производстве, так как от него будет зависеть качество кровельного материала. В настоящее время наибольшей популярностью пользуются следующие полимеры.

• Полиэстер. По-настоящему универсальное покрытие, толщина которого может составлять до 25 мкм. Обладает хорошей гибкостью, что немаловажно во время транспортировки и монтажа металлочерепицы.
• Пурал. По сравнению с полиэстером характеризуется лучшей механической прочностью. Максимально допустимая толщина может составлять 50 мкм.
• Пластизол. Необходим в том случае, если есть большая вероятность воздействия на поверхность металлочерепицы механической нагрузки. Несмотря на большую толщину (200 мкм) имеет один существенный недостаток – постепенно разрушается под воздействием УФ лучей.

Характерный оттенок и матовая (глянцевая) поверхность металлочерепицы достигаются путем добавления присадок. Их характеристики и состав индивидуален для каждого процесса производства. Почти все большие производители держат их в секрете.

Прокатный стан и штамповка

По окончании нанесения защитного слоя необходимо предать листу соответствующую форму. Для этого предназначен прокатный стан, внутри которого располагается система валиков. При медленном продвижении листа происходит контролируемая деформация, в результате которой поверхность приобретает характерную форму черепицы.

В последующем происходит обрезка до нужной длины металлочерепицы. При составлении технологической схемы производства на этом этапе следует ответственно подойти к выбору таких параметров.

1. Расстояние между волнами. Оно может составлять 300 до 450 мм. Чаще всего оборудование настраивается на изготовление металлочерепицы с расстоянием 350 мм.
2. Высота изгиба может варьироваться от 20 до 39 мм. Она напрямую зависит от толщины металла — чем больше этот параметр, тем выше может быть профиль изделия.
3. Отрезное устройство. Его форма должна полностью повторять изгибы металлочерепицы. В противном случае края будут не соответствовать остальной поверхности.

В зависимости от выбора этих параметров можно делать практически все разновидности металлочерепицы. Необходимо четко соблюдать все размеры. Для этого в прокатном стане предусмотрены датчики контроля, сигнализирующие о любом изменении настроенных параметров.

Упаковка и складирование

Перед упаковыванием и складированием делается маркировка металлочерепицы. Можно узнать дату изготовления и определить ответственное лицо в случае обнаружение брака. Это является одним из эффективных инструментов во время работы с рекламациями.

Для хранения кровельного покрытия делают деревянные паллеты. Они имеют глухие боковые стенки и решетчатый верх (низ). Полиэтиленовая пленка защищает не всю поверхность листа. Обязательно оставляют отверстия для удаления конденсата. Складское хранение должно выполняться только согласно правилам.

И , и . Немалым достоинством является и доступная стоимость, а последняя обуславливается методом производства МЧ.

Металлочерепица – многослойный материал, а это означает и разнообразное сырье, и довольно сложную технологическую линию. Весь процесс включает в себя получение листовой стали, оцинковку, горячую прокатку и так далее, а это под силу только крупным промышленным предприятиям.

Значительно чаще производство разделяется на 2 этапа: оцинкованный лист с готовым полимерным покрытием производится на крупных заводах, а формовка проводится на малых и средних предприятиях.

Сырье

Исходным материалом для МЧ выступает рулонная холоднокатаная листовая сталь, чьи параметры регламентирует ГОСТ 19904-90. Материал получают на крупных металлургических заводах, поскольку он требует дорогостоящего оборудования и производится по сложной технологии.

Лист нужной толщины – 0,45–0,55, хотя бывают и другие параметры, формируется на прокатном стане, после чего изделие подвергается цинкованию. Технология достаточно проста, но возможна лишь в производственных условиях: лист погружается в ванну с расплавленным при 460 С цинком. Изделие покрывается равномерным слоем одинаковой толщины, что гарантирует защиту железа от коррозии.

Таким образом цинк можно назвать вторым исходным компонентом при изготовлении. Толщина слоя зависит от категории изделия:

• повышенный – толщина не менее 350 г/кв. м. Листы рассчитаны на эксплуатацию в очень тяжелых погодных условиях;
• 1 класс – не менее 258 г/кв. м. Такая защита достаточна, чтобы разрешить использование материала для внешних работ;
• 2 класс – толщина слоя не превышает 142,5 г/кв. м. ГОСТ допускает применение таких изделий только внутри помещений.

Грунтовочный слой служит для повышения адгезии поверхности: как правило, органические материалы с трудом соединяются с металлами. А вот полимерное покрытие выступает 3 важным компонентом композитного «пирога». Используются несколько разных веществ:

• полиэстер – самый популярный, поскольку самый доступный по стоимости. Возможен в глянцевом или матовом варианте. Такое покрытие рассчитано на 10–30 лет эксплуатации;
• пластизол – рельефное покрытие повышенной толщины –200 мкм, что обеспечивает высокую механическую прочность. Однако не стоек к УФ-облучению и довольно быстро выгорает;
• пурал – материал на основе полиуретана, толщина слоя составляет 50 мкм. Материал очень стоек к повреждениям и выдерживает большие перепады температур – до 120 С. Однако пластичностью не обладает, поэтому при сгибании может повреждаться. Для покрытия сложной кровли, особенно с плавными обводами, его лучше не использовать;
• ПВДФ – смесь акрила и поливинилфторида. При толщине слоя в 27 мкм отличается превосходной прочностью и износоустойчивостью. Выделяется химической инертностью: такое покрытие рекомендовано для зданий на морском побережье, вблизи промышленных объектов и прочее.

Выбор сырья заметно влияет на стоимость конечного продукта, поэтому так важно при приобретении МЧ учитывать все значимые факторы. Про станок для изготовления металлочерепицы, особенности и цены на другое оборудование и линию по производству профнастила для заводов расскажем ниже.

Оборудование

Собственно производство оцинкованной стали с полимерным покрытием осуществляется только на крупных предприятиях. Как правило, объектом внимания малого и среднего бизнеса оно не является. Профилирование и нарезка могут осуществляться на объектах, куда меньшего масштаба.

При таком подходе сырьем выступает рулон оцинкованной стали с готовым защитно-декоративным слоем – его использовать удобней и дешевле, чем нарезанную на листы сталь.

• Рулон помещается в барабан, а затем поступает на разматыватель. Вращаясь, устройство подает сырье на прокатный стан. В зависимости от типа разматыватель стоит от 114 тыс. р. до 416 тыс. р.
• Необходимые параметры – длина изделия, высота профиля, ширина волны, задаются автоматической системе управления. Габариты зависят от вида МЧ и от указанной длины. Обычно она составляет 4 м, поскольку большая длина представляет сложности при хранении и транспортировке. Однако по заказу могут быть получены листы длиной до 8 м.
• Лист пропускается через вальцы стана, где и формируется требуемый рельеф. Стоимость станка – от 370 тыс. р. до 2 млн.р.
• Производится сначала продольная прокатка, а затем – на штамповщике-формирователе, реализуется поперечная штамповка. Это устройство обойдется не менее чем в 650 тыс. р.
• Лист МЧ в соответствии с рисунком нарезается по заданной длине. Происходит это на гидравлических ножницах или гильотине. Гидравлические ножницы стоят от 500 тыс. р. до 1 млн. р.
• Затем материал автоматическим укладчиком передается на стол-приемник. Стоимость укладчика – от 438 тыс. р.
• Готовый продукт складывается в пачки. Хранится и транспортируется материал в деревянных поддонах, пачка дополнительно закрепляется металлическим жгутом. Чтобы предупредить повреждения покрытия, между листами укладывают пленку или бумагу, а торцы защищают картонными прокладками.

Приобрести можно готовую линию. Различают 2 типа:

• автоматическая – здесь участие человека необходимо лишь при установке параметров листа. Производство почти целиком исключает человеческий фактор;
• полуавтоматическая – каждая операция нуждается в наблюдении специалиста. Такая линия дешевле, но требует больше труда при обслуживании.

Более подробно о линии для производства металлочерепицы расскажет данное видео:

Требования к площади

Производство МЧ требует соблюдения определенных условий. Так, из-за опасности повреждения покрытия не допускается многослойное складирование, так что для хранения готового продукта необходимо предусмотреть соответствующую площадь.

Общие требования к организации помещения таковы:

• обязательно деление на производственную и складскую зону;
• площадь производственной определяется габаритами линии – в среднем это 15*2,6*2 м, складской – объемами хранящегося проката;
• обязательно отопление – температура в цеху должна быть не менее +4. С;
• подключение ко всем коммуникациям;
• наличие путей для подъезда грузового транспорта;
• ровный – важно для правильного размещения оборудования и хранения МЧ;
• напряжение в сети не менее 380 В.

Технология изготовления металлочерепицы рассмотрена ниже.

Технология производства металлочерепицы

МЧ производится только в заводских условиях, поскольку технология предусматривает применение промышленного оборудования. Кустарное изготовление исключено.

Технология получения МЧ мало изменилась за несколько десятилетий. Наиболее существенным вкладом оказалась замена окрашивания полимерным покрытием. Все остальное практически неизменно.

Включает процесс несколько этапов:

• прокат листа;
• пассировка – горячее цинкование и нанесение грунтовочного слоя;
• полимерное покрытие – в зависимости от типа вещества процесс несколько отличается за счет температуры и давления;
• профилирование – собственно, получение МЧ;
• нарезка по установленным параметрам – габариты, кроме толщины, зависят от ТУ заказчика.

Об особенностях производства металлочерепицы расскажет данный видеосюжет:

Изготовление материалов как бизнес

Объектом малого и среднего бизнеса вполне может выступать производство МЧ, если исходным материалом будет холоднокатаная сталь. В абсолютном большинстве случаев используют уже почти готовый продукт, то есть, с декоративным слоем, поскольку оцинковка и нанесение покрытия относятся к сложным технологическим процессам.

МЧ часто применяет в малоэтажном строительстве, а такой рынок обеспечивает постоянный спрос.

Реализация проекта включает в себя несколько этапов.

• Регистрация компании – как правило, общество с ограниченной ответственностью, поскольку налогообложение в таком случае организовано проще. При этом указывается род деятельности – производство гнутого стального профиля.
• Выбор помещения , удовлетворяющего требованиям, и закупка оборудования. Рекомендуется автоматическая линия, поскольку в обслуживании она намного проще, а производительность ее выше – в среднем. 320 погонных метров в час.
• Составление бизнес-плана – в России несложно найти крупного изготовителя оцинкованного стального листа, так что с поставщиками сложностей не возникает. Персонал для одной линии состоит из двух человек – подсобного рабочего и оператора. Нужны также директор и менеджер по сбыту.
• Сбыт , обычно, включает 3 позиции:
  • оптовые продажи – супермаркеты, стройбазы;
  • розничные, а также исполнение спецзаказов;
  • оптово-розничные – магазины, мелкие дилеры.

В среднем капитальные вложения окупаются в 3–4 месяца, однако здесь многое зависит от величины аренды, коммунальных выплат и прочего. Также следует учитывать, что такой бизнес рентабелен лишь при достаточно большом объеме продукта.

А популярность последнего носит сезонный характер: в теплое время года спрос резко возрастает, и объем можно увеличить за счет введения нескольких смен. А вот с октября по март наблюдается спад, и производство может быть не только уменьшено, но и приостановлено. Это необходимо учитывать при разработке бизнес-плана.

Изготовление металлочерепицы (как и , или например, ) – сложный технологический процесс, к которому предъявляются очень высокие требования. Кустарное производство исключается, а любые попытки «упростить» технологию оборачиваются резким снижением качества продукта.

В видео ниже представлены советы по изготовлению и применению металлочерепицы:

1.
2.
3.

Технология производства металлочерепицы - это сложный процесс, который проходит в несколько этапов. Все тонкости производства понятны только профессионалам, но понимание основ процесса значительно упростит работу с материалом при создании кровли.

Зная технологические процессы производства металлочерепицы, строитель сможет использовать все преимущества полученного кровельного материала.

Оборудование для производства металлочерепицы

Технология производства металлочерепицы не подвергалась существенным изменениям уже достаточно долго. В процессе «технологической эволюции» модернизировались и корректировались некоторые этапы производства, но сама технология не менялась.

Единственный этап который изменяется в соответствии с технологическими и производственными новшествами - нанесение защитного слоя полимера. Это связано с тем, что новые виды полимеров создаются достаточно часто и применение самых передовых разработок способствует улучшению эксплуатационных качеств кровельного материала.

Изготовление металлочерепицы в самом общем виде состоит из нескольких этапов:

• прокат основы из оцинкованного листа стали;
• нанесение защитных покрытий («пассивировка»);
• нанесение полимеров;
• профилирование;
• нарезка и упаковка.

Используя различное оборудование для изготовления металлочерепицы, процесс может меняться в последовательности, но итог всегда один и тот же - лист готовой металлочерепицы. Рассмотрим основные этапы, через которые проходит заготовка в процессе создания листа металлочерепицы.

Металлы для металлочерепицы

В качестве сырья для металлочерепицы используется холоднокатаная рулонная сталь. Такой рулон устанавливают в специальный станок для производства металлочерепицы - «размотчик». Здесь сталь пропускается через смазочное устройство и подается в прокатный станок. На этом этапе очень важен не только показатель качества самого металла, но и его толщина.

Производители металлочерепицы ориентируются на работу с листами толщиной от 0,45 до 0,55 мм.

Но тут следует выделить несколько фактов:

• компании по производству металлочерепицы из Швеции используют очень тонкий металл - всего 0,4 мм. Благодаря этому, полученная металлочерепица имеет малый вес, но в то же время она требует аккуратного обращения в процессе монтажа кровли. Ввиду такой требовательности, некоторые строительные компании отказываются от использования шведской металлочерепицы;
• производители металлочерепицы в России предпочитают использовать более толстую основу. Но металл толще 0,55 мм плохо поддается формовке, поэтому для производства такой черепицы используется специализированная линия по производству металлочерепицы. Кровля из такого материала получается тяжелой и жесткой. Но относительно большая толщина негативно сказывается на качестве стыков кровли. Поэтому при монтаже необходимо применять особый подход.
• Идеальным вариантом можно считать черепицу, которая производится из основы толщиной 0,5 мм. Такая черепица формируется относительно легко и имеет хороший запас прочности. Наиболее широко подобная технология применяется финскими производителями.

Стальной лист последовательно проходит процесс продольной обкатки. Как результат, на выходе получается знакомый всем профиль, который необходимо разделить на отдельные листы и покрыть защитными полимерами.

Покрытия металлочерепицы

Все защитные покрытия призваны предотвратить появление и развитие коррозии на стальном листе черепицы. Кроме того, подобные покрытия придают черепице свойственный ей внешний вид и позволяют защитить от выцветания под действием палящих солнечных лучей. От качества защитного слоя зависит срок эксплуатации черепицы.

Линия для производства металлочерепицы проектируется таким образом, чтобы полимерные покрытия автоматически наносились по следующей схеме:

• пассировка;
• грунтовка;
• покрытие полимерами;
• нанесение защитного лака.

Полимерный состав наносится на металлочерепицу только с лицевой стороны. На тыльную сторону листов наносят бесцветное защитное покрытие.

В роли полимерного покрытия могут использоваться следующие материалы:

• полиэстер . Толщина такого слоя составляет 25 мкм. Материал отличается высокой износоустойчивостью и хорошими показателями теплоустойчивости. При формовке полиэстер не склонен к повреждению, поэтому профиль можно поддавать штамповке с уже нанесенным слоем полимера. К другим достоинствам полиэстера можно отнести низкую стоимость;
• пурал . Толщина покрытия - до 50 мкм. Покрытие отличается приятной шелковисто-матовой структурой поверхности. Ввиду большей толщины защитного слоя, пурал плохо переносит формовку, но в то же время обеспечивает высокую устойчивость к внешним факторам;
• пластизол . Толщина защитного слоя составляет 200 мкм. Материал имеет хорошие показатели устойчивости к механическим повреждениям и перепадам температур. Но черепица, покрытая таким материалом, подвержена нагреванию под лучами солнца. В результате этого она достаточно быстро выцветает.

Оборудование для производства металлочерепицы, смотрите на видео:

После нанесения полимерного покрытия на стальные листы, черепица попадает в формовочный механизм, где ей придают необходимый профиль (в случае с пуралом, стальные листы сначала проходят процесс формовки, а только затем покрываются полимером). Далее черепицу нарезают на отдельные листы и пакуют.

Современное оборудование для производства металлочерепицы Китай позволяет выпускать продукцию по невысокой цене, при этом эксплуатационные характеристики полученного кровельного материала не уступают показателям лучших мировых образцов.

Линия производства металлочерепицы работает в автоматическом режиме. Это позволяет достичь высокого качества конечной продукции при минимальном вмешательстве человека. Технические характеристики линии металлочерепицы зависят от создаваемого вида профиля и мощности двигателя.

Производство металлочерепицы достаточно сложное. Все этапы создания материала для кровли призваны придать ему высокие эксплуатационные показатели. В результате, конечный покупатель имеет возможность приобрести качественный кровельный материал.