Как сделать арболитовые блоки своими руками. Блоки из арболита своими руками. Какими преимуществами обладает

Арболитовые блоки - популярный материал для строительства дома, его выбирают многие пользователи нашего портала.

Для того чтобы понять, какими именно соображениями руководствуются застройщики, вы можете посмотреть видео о характеристиках и преимуществах арболита , а мы перейдем к описанию производственной технологии.

Конструктивные особенности арболитовых блоков регламентируются двумя основными стандартами: ГОСТ 19222-84 «Арболит и изделия из него» и СН 549-82 «Инструкция по проектированию, изготовлению и применению конструкций и изделий из арболита». С ними должен ознакомиться каждый, кто собирается заняться производством арболита. Мы же начнем статью с рассмотрения вопроса о том, насколько целесообразно производстводить арболитовые блоки своими силами.

Вопрос этот спорный, но, судя по оживленному интересу, проявляемому к , очень много людей занимается самостоятельным производством арболита, сумев достичь определенных успехов в этом деле.

Задумав организовать серьезное производство с приличными объемами (речь идет о производстве материала на продажу), необходимо грамотно оценить свои финансовые возможности. Дело в том, что производство арболита в чистом виде характеризуется сравнительно низкой рентабельностью. Поэтому, занимаясь изготовлением этого материала, приходится искать пути для увеличения прибыли.

a991ru Пользователь FORUMHOUSE

Норма прибыли на арболите ниже, чем на любых других блоках, поэтому чисто производство арболита не является выгодным вариантом. Если у вас денег мало (меньше 3 млн. на все), я бы вообще арболитовый бизнес не рассматривал как бизнес.

Но совсем другое дело, когда арболитовые блоки производятся для собственных потребностей.

cc555h Пользователь FORUMHOUSE

Себе на дом (110 м³) точно решили делать сами, тем более что по себестоимости (даже с учетом покупки оборудования) все равно остаемся в плюсе.

Или запуск смежного производства. Для этого случая предусмотрено несколько вариантов: оказание строительных услуг с использованием арболитовых блоков собственного изготовления (ведь покупатель арболита – потенциальный заказчик строительных услуг) или совмещение производства блоков с деревообработкой.

Chomba Пользователь FORUMHOUSE

Производство арболита нужно совместить с каким-либо деревообрабатывающим производством, что бы одно дополняло другое. Щепа – своя. Аренда, свет, вода – тоже. На 2 производства бухгалтерия тоже одна. Мы даём работу круглый год, поэтому люди соглашаются работать за меньшие деньги с куба, но суммарно, в течение календарного года, они получают больше.

Действительно, спрос на арболитовые блоки – явление сезонное, но для обеспечения стабильной прибыли производство должно работать круглый год, а для этого понадобятся оборотные средства. Как показывает практика, грамотно организованное производство, даже при наличии сравнительно небольших площадей (до 200 м²), вполне имеет право на существование.

Технология производства

Соблюдение технологического процесса при изготовлении арболитовых блоков сводится к использованию подходящих материалов, к определению и соблюдению оптимального соотношения добавок, к применению соответствующего (в зависимости от способов изготовления) оборудования.

В состав арболитовых блоков входят следующие компоненты:

• Древесная щепа
• Цемент (используется М500 и выше)
• Минеральные добавки

Рассмотрим более подробно характеристики каждого компонента.

Арболитовая щепа

Древесная щепа (заполнитель) и цемент – вот два основных компонента, которые используются при изготовлении арболитовых блоков. Все остальное – это техническая вода и добавки, которые позволяют улучшить характеристики блоков. В качестве заполнителя (взамен древесной щепы) можно использовать отходы льняного производства (костру льна) или костру конопли. Но с приобретением подобного сырья могут возникнуть сложности, поэтому в настоящей статье мы будем рассматривать вариант только с древесной щепой.

Для изготовления качественных блоков подходит древесина хвойных пород (ель, сосна, пихта или лиственница), а также некоторых лиственных (береза, осина, тополь или бук).

Арболитовая щепа это измельченные отходы деревообрабатывающего производства, имеющие максимальные размеры – 40х10х5мм и игольчатую форму. Эти параметры прописаны в промышленной технологии. На практике же владельцу небольшого цеха бывает очень трудно обеспечить свое производство арболитовой щепой, обладающей идеальными размерами. Но это не является неразрешимой проблемой.

samogon124 Пользователь FORUMHOUSE

Всем привет. Ездил я тут на одно очень сильное производство арболита и понял такой момент: даже если щепа не игольчатая, а именно пластинчатая (но не квадратами), то это тоже хороший рабочий вариант. Так что сильно за иголками гнаться не нужно.

Арболитовые блоки делают именно из щепы, а не из опилок. Из опилок изготавливается другой материал – опилкобетон.

Получить щепу требуемой конфигурации можно с помощью дробилки для измельчения древесных отходов. Нужна дробилка, конструкция которой предусматривает регулировку размеров щепы, получаемой на выходе (геометрия щепы регулируется расстоянием между ножами и размером отверстий в решете дробилки). Требуемого размера щепы можно достичь только опытным путем. Если древесина имеет повышенную влажность (50%...80%), то можно использовать сито с размером отверстий – 20 мм. Для лежалой древесины, имеющей влажность – 20–25%, подойдет сито с размером ячейки 15 мм (так поступает пользователь Chomba ).

А можно приобрести уже готовое устройство.

Rambuin Пользователь FORUMHOUSE

После всех «танцев с бубном» вокруг вибросита решил купить дисково-молотковую дробилку. Вот, что получается на выходе: удалось добиться щепы длиной около 30 мм. Думаю – в самый раз.

Судя по комментариям пользователей к выставленной фотографии, щепа длиной 2-3 см имеет вполне подходящий размер для производства блоков. Но отлаживая технологию производства, необходимо контролировать прочность изготовленных из нее блоков.

Процесс производства арболитовый щепы можно наладить собственными силами, и некоторые пользователи предпочитают приобретать уже готовое сырье, предварительно договорившись о размере фракции с представителями деревообрабатывающих компаний. Если наполнитель содержит большое количество опилок и пылевидных фракций, то для их удаления рекомендуется использовать вибросито.

Chomba Пользователь FORUMHOUSE

Размер отверстий в сите нужно подбирать опытным путем: в зависимости от того, какая у вас щепа (а она у всех разная). Для начала попробуйте обыкновенную стальную проволочную сетку с диаметром ячейки 1,5мм. А дальше корректируйте по результату.

Арболитовая щепа может содержать до 30% опилок и столярной стружки, что не ухудшает качество готовых блоков, но может привести к перерасходу цемента.

Вот фото наполнителя, который успешно используется в производстве.

Щепа для производства арболитовых блоков должна соответствовать ряду дополнительных требований:

• Содержание коры не должно превышать 10% от общей массы исходного сырья, а для листьев и хвои этот показатель не должен быть выше 5%.
• К производству не допускается щепа, имеющая видимые очаги плесени и грибка.
• Материал не должен содержать посторонних примесей (земля, глина и т. д.).

Не допускается также перемешивание щепы со снегом или льдом.

Если производство функционирует круглый год, то температура в производственном цехе должна быть стабильной и не должна опускаться ниже +12ºС.

Немаловажным фактором, влияющим на качество арболитовых блоков, признана влажность щепы. От нее напрямую зависит прочность готовых изделий.

авто-любитель Пользователь FORUMHOUSE

С сухой щепой работать гораздо легче. В ней сахаров меньше, и ведут они себя предсказуемо. Влажная щепа каждый раз отличается по своим свойствам, поэтому приходится постоянно реагировать на изменения. Самая капризная щепа п олучается из переувлажненного леса свежей рубки и из древесины, полученной после продолжительных дождей. Из такой щепы сделать качественный блок крайне трудно.

Сахар – это неизменный атрибут влажной древесины (сухая щепа почти не содержит в своем составе сахарозы). А сахар, как известно, негативно влияет на процесс затвердевания цемента. Если добавить в цемент всего лишь 0,05% сахара (от общего веса цемента), то прочность суточного цементного раствора падает практически до нуля. Через 3 суток бетон на основе такого раствора сможет набрать только 50% от расчетной прочности.

Проблема появления сахара в составе арболитовой щепы решается двумя способами:

1. Сырье для производства щепы (отходы деревообработки) 3–4 месяца сушат на открытом воздухе.
2. Уже готовую, но переувлажненную щепу обрабатывают специальными добавками (известью).

Вывод: сухая щепа будет предпочтительнее, а к разговору о химических присадках мы еще вернемся.

Цемент

Для производства арболитовых блоков лучше всего подходит цемент марки М500 и выше (минимум – М400). Но на минимум ориентироваться не стоит, ведь качество цемента в России несколько ниже того, что заявлено производителем. Поэтому, купив цемент М500, вы фактически становитесь обладателем материала, характеристики которого приближены к марке М400.

Химические добавки и минерализаторы

Без предварительной обработки арболитовой щепы специальными реагентами степень ее сцепляемости с цементом может быть неудовлетворительной, а прочность готовых изделий – очень низкой. Поэтому технологией предусмотрена пропитка наполнителя водным раствором на основе специальных химических добавок и минерализаторов.

a991ru Пользователь FORUMHOUSE

Основная задача минерализаторов состоит в удалении сахара из щепы. А вот основной задачей хим. добавок является ускорение твердения, увеличение прочности материала и только потом – скоростная минерализация щепы.

Проще говоря, хим. добавки следует использовать в тех случаях, когда требуется быстрое затвердевание смеси (при немедленной распалубке блоков). Если используется технология, подразумевающая распалубку блоков спустя некоторое время после прессования, то применение негашеной извести (ГОСТ 9179–77) в качестве минерализатора будет оптимальным вариантом.

Негашеная известь признана лучшим минерализатором для древесины. Она эффективно нейтрализует сахар не ускоряет процесс затвердевания бетона.

a991ru

Если у вас блоки лежат в форме больше 4-5 часов после изготовления, то рабочим вариантом будет предварительное замачивание щепы в негашеной извести, а потом замес такой щепы с использованием цемента и небольшого количества негашеной извести (50 кг/м3). И вполне можно обойтись без всяких хим. добавок.

Для предварительного замачивания заполнителя используется известковый раствор слабой концентрации.

Костян32 Пользователь FORUMHOUSE

Для устранения сахаров древесное сырье выдерживают 3–4 и более месяцев на открытом воздухе или же органический заполнитель обрабатывают известковым раствором (из расчета: 2–3 кг извести на 1 м³ заполнителя и 150–200 л воды).

Пользователь Мапасан , к примеру, практикует вымачивание арболитовой плиты (для заливки монолита) в яме с растворенной известковой пылью. По времени подобный метод минерализации занимает 12 часов и производится накануне замеса.

Если распалубку блоков планируется производить сразу после формовки, то без химических добавок, обладающих одновременно свойствами минерализатора и ускорителя твердения, не обойтись:

• Сернокислый глинозем (химические синонимы: сернокислый алюминий или сульфат алюминия) – эффективно нейтрализует сахар и ускоряет твердение (схватывание) бетона (материал должен соответствовать ГОСТу 5155–74);
• Хлористый кальций (ХК) – минерализатор, эффективно ускоряющий схватывание блоков (должен соответствовать ГОСТу 450–77).
• Стекло натриевое жидкое (ЖС) – обладает обволакивающим действием (запирая сахар во внутренней структуре наполнителя, он увеличивает прочность арболита), помимо этого ЖС ускоряет твердение цемента, увеличивает огнестойкость арболита и является хорошим антисептиком (материал должен соответствовать ГОСТу 13078–67).

Список хим. добавок, применяемых для производства арболитовых блоков, гораздо шире. Мы перечислили лишь те, которые чаще всего используются на практике.

Количество добавок рассчитывается следующим образом: 10…12 кг на 1м³ арболита (если используется щепа из лиственницы, то количество добавок увеличивается в 2 раза).

В ГОСТе 19222-84 имеется информация о возможности комбинированного использования различных химических добавок. Сернокислый глинозем следует использовать совместно с известью, а хлорид кальция – с жидким стеклом. Но у такого метода минерализации есть свои противники, поэтому в процессе отработки технологии лучше экспериментировать с одиночными добавками.

1. При использовании сухой и вылежавшейся щепы ХК можно добавлять непосредственно в замес (без предварительного замачивания). При использовании свежего и влажного наполнителя, его следует минерализовать (используя метод предварительного вымачивания), а затем уже добавлять ХК в замес. Пользователь a991ru рекомендует производить предварительное замачивание в течение 2-х суток, используя для этого раствор хлористого кальция с концентрацией 3 кг/м³.
2. Сернокислый глинозем подходит как для сухой, так и для влажной щепы. Предварительную минерализацию при использовании этой добавки можно не производить.
3. В соответствии с требованиями СН 549-82 жидкое стекло (ЖС) следует использовать в таких же количествах, в каких используются остальные химические добавки. В арболитовую смесь ЖС добавляется после щепы и других химических добавок (но перед внесением цемента). Модуль жидкого стекла может варьироваться в пределах – от 2,4 до 3.

Кстати, многие производители арболита, зарегистрированные на нашем портале, полностью отказались от использования жидкого стекла. Причем, по их утверждению, подобный отказ не привел к заметному снижению прочности блоков. Целесообразность применения этой добавки можно определить лишь, исходя из практического опыта.

Химические добавки (в том числе и жидкое стекло) следует вносить в замес в виде готового водного раствора, имеющего рекомендуемую плотность. Плотность измеряется денсиметром. Для раствора хлористого кальция, к примеру, она ориентировочно должна быть равна – 1,084 г/см³ (концентрация – 10%), а для раствора жидкого стекла – 1,3 г/см³. Сернокислый алюминий разводится в следующем соотношении: 9 кг добавки на 100 л воды.

Мы перечислили параметры растворов, продиктованные технологическими требованиями. На практике плотность раствора не соответствует указанным показателям (кто-то делает ее больше, а кто-то – наоборот).

Если вы решили использовать комбинацию различных добавок, то их общее количество не должно превышать 4% от массы цемента в арболите. 2% хлористого кальция и 2% сернокислого алюминия.

Еще немного о том, как правильно выбирать добавку.

ShoTBobR Пользователь FORUMHOUSE

Если тебе надо лучший минерализатор, это будет сульфат алюминия. Если тебе надо ускоритель твердения, то добавь хлористый кальций. Если ты хочешь защитить цемент от воздействия сахара, но не хочешь его растворять, то добавляй жидкое стекло.

Вода

Для производства арболита подходит вода, основные параметры которой регламентируются ГОСТом 23732-79 – «Вода для бетонов и растворов». На практике используется водопроводная и техническая вода, а также вода из скважин, колодцев и других доступных источников.

Основное внимание при подготовке воды для арболита следует обратить на ее температуру: для лучшего схватывания цемента водный раствор, подаваемый в смеситель, должен иметь температуру – от +12 до +15°С и выше. Как обеспечить такую температуру – каждый производитель решает самостоятельно. Кто-то подогревает воду, кто-то в производственном помещении имеет большой резервуар, в котором вода за время хранения успевает нагреться до нужной температуры. Кстати, сухой хлорид кальция, при растворении в воде, благодаря своей химической активности способен значительно увеличить температуру водного раствора.

Пропорции арболитовой смеси

Четкое соблюдение пропорций – это 90% успеха при производстве прочных арболитовых блоков.

Строгих норм, регламентирующих количество цемента и арболитовой щепы на 1м³, не существует. Есть только рекомендуемые пропорции, которые зависят от того, какую марку и какой класс прочности материала нужно получить в конечном итоге. По классу прочности (В0,3 – В3,5) арболитовые блоки можно разделить на 2 категории – теплоизоляционные и конструкционные.

Каждому классу соответствует свой показатель прочности на сжатие:

• Блоки В0,35 имеют прочность на сжатие – 5,1 кгс/см².
• В0,75 – 10,9 кгс/см².
• В1,0 – 14,58 кгс/см².
• В1,5 – 21,8 кгс/см².
• В2,0 – 29,16 кгс/см².
• В2,5 – 36,45 кгс/см².
• Прочность блоков В3,5 примерно равна 51 кгс/см².

Ознакомившись с перечисленными параметрами, можно вычислить примерное содержание цемента, которое понадобится для достижения требуемой прочности. Для получения конструкционного арболита минимальное количество цемента равно 300 кг (на 1м³ готовых блоков). На практике пользователи нашего портала добавляют в смесь от 300 до 400 кг цемента марки М500.

Как видим, расход сухой арболитовой щепы примерно составляет 220 кг на 1м³ конструкционного арболита. Если щепа имеет влажность 50%, то в замес необходимо положить 330 кг наполнителя (его расход всегда пропорционален влажности).

Вода добавляется в следующих количествах (при условии использования сухого наполнителя).

Расход воды (так же, как и расход наполнителя) следует рассчитывать, исходя из влажности щепы. Если относительная влажность наполнителя – 30%, то для изготовления 1м³ арболита с классом прочности В2,0 нам понадобится 286 кг щепы (220 кг + 30%). Следует учесть, что влажный наполнитель уже содержит в своей структуре 66 литров воды. Следовательно, в замес нам нужно израсходовать уже не 380 л воды (как указано в таблице), а 314 л (380л – 66л). Можно даже меньше, ведь добавить воду в смесь можно всегда, а удалить ее оттуда уже не получится.

Оптимальное соотношение компонентов определяется опытным путем: после осуществления пробных замесов, после формования блоков и замера прочности уже готовых изделий.

Технология замешивания

Замешивание производится в следующем порядке:

1. Готовится водный раствор с необходимым количеством химических добавок.
2. В смеситель засыпается необходимое количество щепы.
3. В работающий смеситель, равномерно увлажняя всю массу наполнителя, заливаются растворы химических добавок и необходимое количество воды.
4. В смеситель равномерно подается цемент и при необходимости добавляется вода.
5. Производится тщательное перемешивание смеси (не менее 3-х минут).

Леха-чик Пользователь FORUMHOUSE

Первой засыпается щепа, потом добавки. Известковое молоко – в последнюю очередь, а после него уже жидкое стекло (если его вообще стоит добавлять). Потом цемент, потом вода (если еще необходимо).

После того как в смеситель высыпан цемент, воду туда можно добавлять только в крайнем случае. Ведь это может привести к смыванию цементного теста с поверхности наполнителя и к снижению прочности блоков.

Небольшой недостаток технологии: после перемешивания смесь необходимо распределить по формам в течение 10...15-ти минут. Если этого не сделать своевременно, то вместо качественных блоков вы получите бракованный строительный материал.

Арболитовая смесь по своей консистенции должна быть умеренно липкой и не рассыпчатой. Если сжать в ладони комочек смеси, он должен сохранить свою форму, не выделяя наружу цементный раствор.

О том, какие бывают способы формования арболитовых блоков, какое оборудование применяется для их изготовления, а также об особенностях складирования и хранения готовой продукции вы узнаете из второй части настоящей статьи. Следите за обновлениями на нашем портале.

Популярный материал для возведения стен дома.

Данная статья посвящена производству арболитовых блоков, но многие пользователи нашего портала интересуются . Узнать подробнее об этой строительной технологии вы можете, посетив соответствующий раздела нашего форума или прочитав статью, посвященную . Раздел о позволит вам принять участие в обсуждениях представленных вопросов и познакомит с рекомендациями пользователей, которые на практике освоили производственную технологию.

Помещение.

Персонал.

Маркетинговые исследования .
Реклама.
Сбыт продукции.

Инвестиции
Окупаемость.

Технология производства арболита.

Арболит или как говорят в народе «опилкобетон» изготавливается из цемента, опилок (щепы или соломы), песка путём замешивания их в раствор и естественного высыхания материала в специальных формах. Для увеличения прочности изготавливаемых блоков/кирпичей их подвергают усадке на специальном вибростанке.

Именно благодаря своим эксплуатационным качествам Арболит приобрёл такую популярность как доступный, недорогой строительный материал. На первый взгляд простая технология изготовления такого строительного материала является заманчивой с точки зрения открытия бизнеса. Однако всегда следует помнить, что любой бизнес состоит из множества мелочей, без которых невозможности достичь успешного результата. Поэтому подбор сырья в этом производстве играет далеко не последнюю роль. Например, песок должен быть не «мытый», чтобы не давал усадку блоков при производстве.

Цемент закупается в самую последнюю очередь и хранится в герметичной упаковке до самого начала производства, потому что очень гигроскопичен и даже находясь в сухом помещении без доступа влаги, впитает её из воздуха и будет не пригоден для производства, если немного времени пробудет на открытом воздухе. И, наконец, щепа (солома, опилки). Вернее её состояние и размер. Если растительная составляющая будет влажной, то в таком «кирпиче» будут развиваться такие негативные процессы как: гниение, разложения, появление насекомых и т.д.

О размере следует сказать вот что чем меньше размер опилок (щепы, соломы) тем прочнее после усыхания может быть такой кирпич. Это кстати является его положительной особенностью - немного восстанавливать форму после механического удара, а также не давать трещин. Ведь чем меньше размеры частиц в таком материале, тем больше их попадёт в объём такого кирпича, и тем самым увеличится площадь схватываемой поверхности между составляющими. Если немного подытожить вышесказанное получается, что размер таких частиц должен быть как можно тоньше и меньше, и они должны быть очень сухие.

Альтернативным вариантом для снижения влажности органической составляющей является использования извести. В растворе органику выдерживают несколько дней. Такой вариант экономически оправдан только в мелкосерийном производстве, либо в производстве «для себя», и не позволяет снижать издержки и накладные расходы. Для серийного производства блоков арболита необходимо дополнительно иметь специальный станок для производства стружки и сушку.

Месторасположение для производства.
Огромную роль в выборе места под производства играет месторасположения источников сырья и их доступность. Такое производство относиться к классу сырьевых и энергоёмких, поэтому для успешного старта на рынке такие составляющие как песок, щепа (опилки, солома) в идеале должны не иметь «плеча» подвоза, либо «плечо» должно быть очень небольшим. По возможности быть бесплатными. Бесплатная добыча песка в районных центрах или возле деревень не редкость.

А брать готовые опилки можно с лесопилки, где они являются отходами производства. Если какие-то из составляющих отсутствуют либо труднодоступны, то нужно более взвешенно подходить к выбору места будущего производства. Идеальным местом при выборе следует считать небольшой районный центр (где есть дешёвая рабочая сила) расположенный на боровой террасе (где залежи обычного бесплатного песка), либо рядом с песчаным карьером и работающей лесопилкой (для доступа к опилкам), удобной транспортной развязкой (для доставки блоков и подвоза цемента с известью). Если рядом намечено строительство микрорайона, идёт строительство частных домов, то есть все шансы для успешного бизнес-проекта.

Если с выбором будущего места производства определились, следует задуматься о самой организации технологического процесса.

Организация бизнеса - цеха по мини производству арболита.

Внимание! Начинать свой бизнес по производству арболитовых блоков, мы рекомендуем, не самостоятельно, а именно по франшизе! Так как в данном бизнесе много подводных камней, на которых, Вы оставите больше финансов, и психологической усталости, чем, нежели при поддержке профессионалов с раскрученным брендом!

Помещение.
Если бизнес планируется не как разовый, а долговременный следует продумать производственное помещение. Из его идеологии построения будет выстраиваться размещение производственной линии, подвоз, складирование сырья, хранение готовой продукции. Требования к производственному помещению следующие: утеплённое нежилое помещения высотой до 5-6 метров, и размерами 25 на 10 метров. Обваловка помещения может быть выполнена минеральной ватой или пенопластом, для поддерживания оптимальной температуры (до 15-20 градусов по цельсию) в зимний период. Это необходимо для равномерного просыхания готовых блоков кирпича.

Остекление помещения должно быть на уровне 5-7% от площади ограждения (общей площади всех стен). Должно иметь минимум две шлюзовых камеры: для приёма сырья и отгрузки готовых блоков и одного входа/выхода для персонала. Под производство можно приспособить легко монтируемый ангар, старый кирпичный сарай, коровник, лишь бы они соответствовали вышеописанным требованиям.

Помещение должно иметь защищённую (заземлённую) линию электроснабжения на 380 вольт, способную «выдержать» несколько трехфазных электромоторов, которые работают одновременно. Для это требуется прокладка соответствующего сечения электропроводки минимум на три/четыре потребителя (электромотора). Из-за повышенной пожарной опасности (наличия сушки, сухой щепы или опилок с соломой) помещения должно соответствовать категории пожарной безопасности типа А или Б. То есть быть оснащённым специальными датчиками против возгорания, автоматического пожаротушения.

Рекомендательный характер носит размещения кнопки вызова пожарного расчёта МЧС в случае возгорания. Также в особо опасных местах помещение оборудуется пожарными гидрантами и огнетушителями (пенными и кислотными). В зоне работы персонала помещение оборудуется специальным тамбур шлюзом, который в случае возгорания отсекает открытое пламя и позволяет покинуть помещение персоналу.

С требованием к помещению мы немного разобрались, теперь стоит осветить одну из важных составляющих производственного процесса - оборудование или производственную линию.

Каждый станок, как и в целом, вся производственная линия отвечает за одну производственную задачу. Каждый станок для удешевления производственного процесса и облегчения эксплуатации может быть сделан своими руками. Однако для больших серий такая линия не годится из-за низкой производственной способности.

Остановимся на каждом поподробнее.
Щепорез.
Щепорез или промышленный измельчитель щепы (соломы, опилок) представляет собой барабанный измельчитель, в барабане которого, на оси установлены несколько ножей из инструментальной стали и так называемые молотки для автоматической подачи сырья для измельчения (старые доски, ветки, деревянный горбыль и т.д.).
Сами ножи и молотки окружены по периметру специальным внутренним барабаном с перфорацией, через которую просыпается готовая щепа. Внешний барабан из листовой стали служит защитой от просыпания и разлёта осколков щепы. Барабан смонтирован на раме с трёхфазным электродвигателем и ременным приводом с пусковым устройством (кнопка пуска и набор конденсаторов). После первичного приготовления щепа сушится либо естественным путём, либо в специальной сушке.

Сушилка для арболитовой щепы.
Сушка является второй после щепореза операцией по подготовке щепы к готовой кондиции. От её качества зависят высокие эксплуатационные характеристики арболитового блока. Визуально сушка представляет собой двойной барабан диаметром около 2 метров. Внешний барабан имеет перфорацию и через него подаётся тёплый воздух для просушивания от тепловой пушки через гибкий невозгораемый рукав или асбестовую трубу. Внутренний барабан вращается и перемешивает щепу, а также не допускает возгорания от потока тёплого воздуха. Объём сушки позволяет за одну дневную смену подготовить (просушить щепы) на 90-100 блоков арболита. Чем выше будет потребление тепловой пушки (оптимально до 3 кВт) тем быстрее будет проходить процесс сушки.

Растворомешалка.
Следующим в производственном цикле задействована растворомешалка. Растворомешалка производственной смеси арболита представляет собой чан цилиндрической формы с боковой вертикальной системой загрузки компонентов раствора арболита и нижней системой выгрузки приготовленной смеси.

Вертикально над растворомешалкой расположен двигатель до 5 кВт с редуктором с небольшим редукторным числом (оптимально 20:3, 10:1,5) и насаженной на них системой лопаток (лопастей) для перемешивания смеси. Объём чана рассчитывается исходя из необходимой производственной мощности дневной смены. Мини производство подразумевает под собой партии количеством до 500-1000 шт. готовых арболитовых блоков за одну смену. Для такого объёма потребуется чан до 5 кубических метров.

В зависимости от плотности (марки) арболитовых блоков сырьевую смесь готовят в следующих пропорциях. Марка плотности арболита 5 (плотность 300-400 кг/кубических метров). По объёму состав смеси: одна часть цемента, песок не добавляется, опилок - 15 объёмных частей, известь 1,5 части. Марка плотности арболита 10 (плотность 600-700 кг/кубических метров). По объёму состав смеси: одна часть цемента, одна часть извести, 1,5 части песка, 12 частей щепы. Марка плотности арболита 15 (плотность 900-1100 кг/кубических метров).

По объёму состав смеси: одна часть цемента, 0,5 извести, 2,5 части песка, 9 объёмных частей опилок. Марка плотности арболита 25 (плотность 1200-1300 кг/кубических метров). По объёму состав смеси: одна часть цемента, известь не нужна, 3 части песка, 6 объёмных частей опилок. Во все марки готового арболита вода добавляется таким образом, чтобы консистенция раствора была доведена до уровня «сметаны», как говорят в народе. Поэтому для каждого случая объём воды подбирается сначала экспериментально на опытной серии, а позже отмеряется по готовому объёму.

Формы.
Формовочный дозатор арболитовых кирпичей представляет собой сменную форму для наполнения объёма такого «кирпича». Сама форма выполняется из стали с ручками по бокам и обивкой внутри формы (плёнка, линолеум на худой конец) и съёмными верхней и нижней крышками. Форма может выглядеть как несколько «кирпичей» в несколько рядов и их количество в форме напрямую зависит от объёма производства.

Вибростол.
От размера формовочного дозатора зависит и размер вибростола.

Вибростол представляет собой стальной стол соизмеримый с размерами дозатора, который подпружинен и соединён со станиной (основным тяжёлым столом). На станине смонтирован трёхвазный мотор до 1,5 кВТ, на ось которого насажен эксцентрик (груз со смещённым центром тяжести). При включении которого происходят систематические вибрации верхней части стола. Такие манипуляции необходимы для лучшей усадки в формах раствора арболитовых блоков и исключении механических и внешних недостатков блоков в после снятии формы. Сушка готовых блоков.
Сушка для готовых блоков арболита необходима для скорейшего высыхания блоков и получения ими товарного вида. Саму сушку следует располагать после сушки для щепы, из которой бы поступал горячий отработанный воздух. В летнее время достаточно для сушки использовать открытую площадку возле рабочего помещения под крышей или навесом от дождя.

Бункер для цемента и песка.
Бункера для цемента и песка выполняются из листового холоднокатаного листа в виде конических квадратных или прямоугольных ёмкостей с сужением снизу для подачи сырья на линии подачи.
Линии подачи сырья нужны для удобства работы и представляют собой конвейер с резиновой лентой. Длина вылета ленты задаётся исходя из условий и размеров производственной линии.

Персонал.
Набор персонала на работу с производственной линией. Один неквалифицированный специалист способен за дневную смену на производственной линии произвести 90-100 сырых блоков. Поэтому если предполагается небольшой объём производства, то достаточно нанять одного наёмного рабочего. Который последовательно будет выполнять производственные операции. Если объём производства будет более 100 блоков в день, следует нанять от трёх до пяти наёмных рабочих. Все наёмные рабочие обязаны пройти курсы противопожарной подготовки и знать как вести себя в случае возгорания на опасном производстве.

Маркетинговые исследования.
Проведение маркетинговых исследований начинается перед производством. Исследование рынка сбыта готовой продукции начинается выбора так называемой целевой аудитории. Или по другому - кому будем продавать.

Арболит в качестве материала на больших стройках не годится из-за малых характеристик на сжатие этого продукта, а также из-за малого количества производимой продукции. Арболит и его производства выполняются на базе соответствующего ГОСта. Однако ГОСт можно дорабатывать под свои более высокие требования к готовой продукции, чтобы получить конкурентное преимущество.

Для получения преимущества перед конкурентами стоит задуматься о производстве арболитовых блоков, не требующих оштукатуривания. А сразу закладывать в блоки сырьё для производства вместе со штукатуркой или специальным блоком по всему периметру, который будет препятствовать проникновению влаги. Вторым направлением может стать одновременное окрашивание блоков в форме разноцветной краской по требованию заказчика, либо сделать несколько специальных форм с орнаментом и одновременным окрашиванием. Перспективным направлением использования арболита могут стать зимние теплицы.

Арболит отлично впишется в несущие стены, полы, арочные конструкции теплиц. Из-за отличных теплоизолирующих свойств и низкой цены арболит может легко конкурировать с традиционными строительными материалами.

Основной целевой аудиторией, которой могут быть предложены такие блоки являются частники, которые сами строят свои дома, небольшие подрядные организации, выполняющие строительства коттеджных посёлков и экодомов. Не ограничиваться целевой аудиторией жилых домов, производство МАФов (малых архитектурных форм), быстро возводимых магазинов, сараев, ферм и т.д. должны также присутствовать при маркетинговых исследованиях.

Как правило, такие люди очень хорошо разбираются в тонкостях строительства, а частники достаточно начитаны и проинформированы из строительных форумов. Поэтому человек, который будет предлагать такой специализированный материал должен уметь объяснить преимущества арболитовых блоков, их выгоды перед остальными материалами (высокие механические эксплуатационные свойства, теплостойкость), и немаловажное - цена.

Именно цена, наряду с качеством сейчас играют порой первостепенную роль, особенно если учесть целевую аудиторию покупателей, которая относится к эконом классу. Цена должны быть как минимум на 15-20% (а лучше больше до 35-40%) ниже аналогичного класса строительного материала. Чтобы достичь такой цены, необходимо уменьшать накладные расходы и себестоимость готовой продукции. Здесь на первый план выходят цены и затраты на сырьё, о котором упоминалось выше.

При расчёте преимуществ арболита необходимо рассчитать тепловые потери стены, утеплённой пенопластом, минеральной ватой или другим утеплителем и аналогичной стены арболита без дополнительных затрат на утеплитель. Умело и доходчиво объяснять потенциальным клиентам разницу и выгоды между мокрым и вентилируемым фасадом. Арболит необходимо дополнительно штукатурить - это накладывает дополнительные расходы на экплуатацию.

Возможно, хорошим маркетинговым ходом была бы продажа таких блоков по себестоимости. Цель таких продаж - набрать клиентов с готовыми домами из арболита.
Накопление готовых арболитовых домов приведёт к росту популярности такого материала. Ведь готовый тёплый дом и хороший отзыв клиента порой стоят дороже самой широкой рекламы. А «сарафанное радио», общение через специализированные форумы никто не отменял.

Реклама.
На сегодняшний день выделяют несколько проблемных вопросов связанных с рекламой. И именно правильная рекламная компания может эти вопросы решить. Во первых, арболит или арболитовые блоки до сих пор имеют низкую способность к узнаванию у населения. Поэтому рекламная компания должна начинаться с чистого листа и быть направлена на широкую общественность. Возможно, стоит построить маленький рекламный домик/коттедж на территории выставки или экспо-центра. Если позволяют средства сделать несколько таких домиков и перевозить их от одного места к другому.

Рекламные буклеты и примеры продукции направить во все близлежащие супермаркеты в радиусе не менее 100-200 км и договориться об условиях распространения своей продукции. На первых порах торговать даже в ноль. Придумать броский рекламный слоган, например: «арболит - не айболит, побеждать во всём привык». Провести несколько показательных выступлений с аматорами по рекламе. Стоит продумать дилерскую сеть или воспользоваться услугами маркетологов на местах по всей стране. Использовать стандартные дилерские программы рекламы и поощрения на местах.

Отдельно следует развивать направление торговли через Интернет. Интернет магазин открывает возможности торговать со всей страной, даже не имея представительств на местах. Здесь важно только решение вопроса транспортной логистики под подвозу блоков прямо на стройплощадку или к месту, указанному клиентом.

Вторым проблемным вопросом является невозможность производства арболитовых блоков в больших объёмах, в начале статьи указано на альтернативный путь снижения себестоимости таких блоков путём уменьшения стоимости сырья, помочь в этом деле косвенно может хорошая рекламная компания.

Третьим вопросом считается низкое конкурентное предложение на рынке производственных линий. Именно из-за малого количества рекламных предложений и не развитой производственной базы (а именно полностью автоматических линий без участия человека) нет возможности по резкому снижению себестоимости блоков.

И наконец, четвертой проблемой является достаточное весомое первичное капиталовложение рекламу этого бизнес проекта.

Сбыт продукции.
Сбыт продукции на первых порах лучше организовывать через Интернет на профильных сайтах, форумах или своё персональном специализированном сайте. А производство не начинать пока не поступить хотя бы один заказ, иначе будет пустая трата средств а готовая продукция будет не востребована. По мере загрузки заказами можно организовать небольшой склад готовой продукции и нанять либо ж/д вагон для перевозки (плечо более 500 км) либо автофуру (с плечом до 500 км).

Если планируется изначально продажи по дилерской сети тогда следует организовать склады с готовой продукцией у каждого дилера. С той целью, чтобы оперативно удовлетворять запросы клиентов. Однако этот путь в разы увеличивает размеры инвестиций такого рода бизнес проект.

Инвестиции и окупаемость в мини производство.
Инвестиции.
Прямые инвестиции в производство арболита львиную долю тратятся на производственную линию. Цена средней линии по производству арболита колеблется от 50 тысяч рублей до 500 тысяч. В эту цену не входит наладка, доставка и монтаж этого оборудования которая обойдётся ещё в сумму от 50 до 100 тыс.рублей.

Для полноценной работы производственной линии необходимо иметь запас сырья более чем на 1 месяц работы, исходя из требований к выпускаемой продукции. Траты на сырьё по нынешним ценам составляют не менее 600 тыс. рублей. Можно сэкономить на сырье, если доставлять его в виде отходов (опилки, щепа) или изготавливать самим.

Арболит, или в простонародье деревобетон, зарекомендовал себя как уникальный материал по своим свойствам приближенный к натуральному дереву, однако отличающийся значительно низкой ценой и улучшенной теплопроводностью. Арболитовые блоки набрали свою популярность еще во времена Советского Союза и не зря. Благодаря ряду положительных качеств они пригодны к возведению стен любых построек. Схема изготовления древоблоков была незаслуженно забыта, но на современном этапе строительного рынка, популярность этих плит набирает обороты.

Преимущества использования опилкобетона

В силу современных технологий, на сегодняшний день арболит приобрел свойства доступного и практичного строительного материала, отвечающего требованиям ГОСТ 54854-2011 «Бетоны легкие на органических заполнителях растительного происхождения». Отсюда можно выделить ряд его достоинств:

• низкий уровень теплопроводности;
• устойчивость к биологическим воздействиям;
• хорошая паропроницаемость материала;
• отличная звукоизоляция;
• арболит устойчив к огню;
• легкость в обработке и монтаже;
• доступность самой технологии, возможность обустройства линии дома;
• экономическая выгода в силу сокращения затрат на тяжелый фундамент, дополнительное утепление и время строительства.

Недостатком арболитовых блоков можно назвать их повышенное водопоглащение. Но и эта проблема решается при помощи современной проникающей паро- и гидроизоляции.

Технология получения арболита

Изготовление блоков из арболита на сегодня под силу проводить в домашних условиях. Для этого необходимо учесть все аспекты и этапы производства, руководствуясь нормативной документацией.

Технология производства арболитовых блоков начинается с подготовки необходимых ингредиентов. 85 % от сырья составляет дерево. Сюда используется древесная щепа, опилки и стружки. Предпочтительнее хвойные породы древесины – сосна, пихта, ель, но и некоторые лиственные тоже подходят – тополь, осина, береза. Допускается даже присутствие коры, листьев и хвои, но не более 5 % от общей массы. Размер частичек нормируется по ширине не более 5 мм и длине до 25 мм. Поэтому заготовку вначале пропускают через дробилку. Немаловажно наличие разнофракционного состава, что обеспечит необходимую плотность блоков.

Подготовка древесного сырья в домашних условиях может проводиться разными способами. Можно даже самостоятельно соорудить щепорез. Однако самый простой и менее затратный — договориться с местной лесопилкой о поставках отходов деревообработки, которые они чаще всего попусту сжигают.

В промышленных условиях в сырье добавляются специальные химические реагенты – хлористый кальций, сернокислый алюминий или «жидкое стекло». При самостоятельном изготовлении не у всех дома они могут оказаться под рукой. Тогда может пострадать прочность будущих блоков из-за большого количества сахара в составе. В таком случае эксперты рекомендуют выдержать опилки 3-4 месяца на улице под открытым небом, периодически перемешивая. Для ускорения процесса можно добавить в насыпь окись кальция из расчета на 1 м3 200 л раствора 1,5 %.

В качестве вяжущего компонента выбирается портландцемент марки 400-500 и более. Процентная составляющая его 10-15 %. При необходимости в смесь добавляются пластификаторы и деминерализаторы, но не больше 1 %.

Перед непосредственным смешиванием компонентов древесные отходы заливаются известковым раствором концентрацией 5-10 % и выдерживаются не менее трех часов. На производстве в специальной ванне этот процесс может занимать до трех суток.

Смешивание всех составляющих производится в бетономешалке до однородной массы. Не должно возникать никаких комков. Пропорция ингредиентов вода-опилки-цемент при этом выглядит следующим образом: 4:3:3. Состав должен получиться слегка рассыпчатый, но при сжатии сохранять свою форму.

Получение блоков

На этапе формовки используются емкости, придающие арболитовым блокам стандартный размер параллелепипеда 500х188х300 мм и 500х188х200 мм. При необходимости в плитах нестандартных габаритов в форму вставляются специальные пластины, тем самым меняя конфигурацию на треугольную или, к примеру, трапециевидную.

Для более быстрого затвердения в смесь не редко добавляют сухой хлористый кальций. Заливка производится послойно в три подхода, с последующим утрамбовываем, в предварительно смазанные известковым молочком формы. Поверхность древоблока заполняется штукатурным раствором слоем в 2 см. Заполненные емкости подвергаются прессованию или уплотнению на вибростоле. Сушка производится в течение суток при условии температуры воздуха выше 18°C.

Расформированные блоки проходят дальнейшее созревание с периодическим смачиванием водой не менее 15 суток при температуре окружающего воздуха не менее 15°C.

Изготовление крупногабаритных арболитовых блоков требует дополнительного армирования плиты. Для этого в наполовину заполненную форму помещается арматурный каркас и заливается слой бетонного раствора, далее продолжается заполнение деревобетонной смесью.

Необходимое оборудование

В продаже имеются готовые линии по производству древоблоков, которые включают в себя весь цикл изготовления, а также дополнительно услуги по запуску и калибровке оборудования. Они различаются объемом производимого материала, габаритными размерами, мощностью и прочими характеристиками.

Однако если подойти к сборке в домашних условиях, то понадобится следующее оборудование для производства блоков из арболита:

• аппарат для приготовления щепы;
• смесительная станция либо классическая бетономешалка;
• пресс-формы необходимых размеров;
• вибростол.

Производство блоков из арболита – процесс который реально организовать самостоятельно минимизировав затраты на требуемое оборудование. Щеподробилку можно изготовить самостоятельно с применением подручных агрегатов. Также и вибросито допустимо заменить ручным просеиванием сырья.

Оборудование для приготовления рабочего раствора, возможно заменить на стандартную бетономешалку. Ручное замешивание в данном случае произвести не удастся без образования комков и сгустков.

Формы, взамен готовых, изготавливают по схеме из простых деревянных ящиков нужного размера. Выстилаются они линолеумом или полиэтиленовой пленкой, чтобы раствор на прилипал к стенкам.

После заливки форм по технологии необходимо уплотнение смеси. Здесь из подручных средств может пригодиться молоток или обычная дрель. Молотком простукивают стенки емкости, а дрелью достигают лучшего результата методом вибропрессования. Также используются различные приспособления типа вибростола, конструкцию которого можно воспроизвести самостоятельно. Они уменьшают трудоемкость процесса и повышают общую производительность.

В условиях, когда невозможно создать требуемые условия для высыхания материала может прийти на помощь оборудование сушильной камеры. Это значительно увеличит производственные затраты, однако повысит прочностные характеристики блоков.

Стоимость

Расценки на готовые арболитовые блоки колеблются в районе 4 000 рублей за 1 м3. Вполне оправданная стоимость с учетом затрат на сырье и всех нюансов технологического потока.

Цены на производственные линии разной степени производительности и отдельное оборудование для древоблоков указаны в таблице ниже.

Отечественная строительная сфера регулярно пополняется новыми технологическими решениями. В последнее время резко выросло производство арболитовых блоков. Учитывая преимущества, которыми характеризуется представленный материал, строители из различных регионов выбирают его все чаще и чаще.

Арболитовые блоки – описание материала

Арболит – один из видов легких бетонов, для создания которых применяется органический заполнитель в виде древесной щепы. Цемент повышает прочность структуры материала. Дополнительно производители включают воду и химические добавки.

В зависимости от предназначения, арболит разделяется на две категории – теплоизолирующий и конструктивный.

Определяющим фактором является показатель плотности материала. При строительстве несущих частей здания использование блоков с плотностью не более 500 килограмм на кубический метр не разрешается. Они подойдут для обустройства теплоизоляции наружных стен в сооружениях с наличием дополнительных несущих элементов, берущих на себя основную нагрузку от перекрытий и крыши.

Отличие блоков на арболитовой основе – показатель плотности, варьирующийся в пределах от 550 до 700 килограмм на кубический метр. В арболитовых домах, проекты которых предусматривают применение материалов с плотностью 850 килограмм на кубометр, характеризуются высокой прочностью, но худшими теплоизоляционными свойствами. При повышении плотности уменьшается теплоизоляционный показатель. Замер плотности ведется после получения стабильной массы после высвобождения излишков влаги.

Состав арболитовых блоков

Технология производства арболитовых блоков предусматривает применение таких видов материалов:

• щепа из хвойных пород древесины. Ее производство осуществляется на территории специализированного предприятия, где изготавливается арболитовый блок;
• минерализатор. Создается на основе сульфата алюминия. Компонент не выделяет вредных веществ, популярен в медицинской и пищевой сфере. Без него не обходится очистка промышленной и хозяйственно-питьевой воды;
• портландцемент. Марка продукции – М500. Используется как связующее вещество между щепой и сульфатом алюминия.

Технология производства

При наличии блоков внутри формы специалисты осуществляют распалубку с последующим смазыванием деталей эмульсолом. После завершения процедуры производится сборка. Далее инициируется стандартный цикл, по которому ведется производство блоков из арболита. На его выполнение уходит не более 15 минут времени в условиях работы 4-х сотрудников.

Последовательность действий при производстве каждого арболитового блока следующая.

1. Заполнитель загружается в дозатор. Последний фиксируется к подъемнику, подающему материал во внутреннее пространство смесителя. Некоторые модели производственного оборудования предусматривают применение механизма для подъема дозатора.
2. К заполнителю добавляется минерализующий раствор, далее – портландцемент.
3. Техника самостоятельно перемешивает компоненты на протяжении трех-пяти минут, после чего подает готовую смесь на вибропресс с вибростолом.
4. Смесь разравнивается, каждая ячейка получает собственную контактную пластину. Далее вибростол поднимается для достижения уровня трамбовочных плит. Здесь материалы сжимают с применением пресса и форм.
5. Специалисты своими руками устанавливают фиксаторы для контактной пластины, взаимодействующей с формой.

После завершения процедуры прессовки форма отправляется в камеру для сушки. В соответствии с нормативными требованиями ГОСТ, разрешается штабелирование друг на друга, но при условии обязательного использования деревянных блоков. Конкретные температуры, при которых блоки сушатся, не предусматриваются регламентом ГОСТ. Микроклимата должно хватать для полного затвердевания блока спустя сутки. Самостоятельно изготовить качественный блок в домашних условиях не получится.

Положительные особенности материала следующие.

Недостатки арболита

Идеальные строительные материалы не существуют, и арболит – не исключение. Он также имеет свои минусы.

1. Состав на 80 процентов состоит из древесной щепы. Продукция, изготовленная в соответствии с нормативными требованиями ГОСТ, не нуждается в дополнительной защите антисептическими препаратами. При использовании дешевых блоков надо дополнительно купить препарат для биозащиты.
2. Здание из арболита может иметь неровную форму. Недостаток может проявлять себя в разной степени, исходя из качества и использованных пропорций при производстве. Для получения идеальных геометрических форм надо выбрать продукцию премиум-класса.

Недостатки проявляют себя только тогда, когда покупатель целенаправленно отказывается заказать качественный стройматериал. Напрашивается такой вывод – арболит нельзя воспринимать как строительный материал с большим количеством недостатков. На полученный результат влияет только надежность материала и добросовестность строителей.

Арболит является уникальным строительным материалом, идеально подходящим для возведения стен, перемычек, несущих конструкций. При изготовлении блоков и плит используют опилки, стружку с древесной щепой, цемент и воду, а также другие составляющие. Цемент служит защитой древесных отходов от внешнего биологического и атмосферного воздействия. Получаются ударопрочные, устойчивые к трещинам и долговечные блоки. Такой стройматериал обладает свойствами камня и древесины, отличными теплоизоляционными свойствами, пожаробезопасен, не поддается гниению в отличие от дерева. В статье мы расскажем как правильно сделать блоки из арболита своими руками.

Арболит пользовался популярностью во второй половине прошлого века. С применением зарубежного опыта, советские ученые совместно с производителями сделали разработку оптимального состава материала. Были возведены дома из блоков арболита, которые и сегодня сохранили свое хорошее состояние. Это доказательство того факта, что арболит характеризуется отличными эксплуатационными свойствами.

Арболит считается опилкобетоном, для его изготовления требуется цемент только высокого качества, он смешивается с мелкой древесной щепой, стружкой и опилками. Важно соблюдать размеры наполнителя, они должны иметь толщину примерно 5 мм, а длину 25 мм.

Все древесные наполнители сначала пропускаются через дробильный механизм, а потом масса перемешивается с цементом. Сахар, содержащийся в органике, приводит к вспучиванию материала, поэтому надо добавлять в органические отходы для нейтрализации сахара химические вещества в виде хлористого кальция и сернокислого алюминия. При изготовлении блоков самостоятельно древесные отходы следует выдержать несколько месяцев под открытым небом.

Изготовление блоков из арболита следует начать с обработки древесного наполнителя. Для этого дробленую древесную массу надо залить водой и аккуратно перемешивать. Для разложения сахара рекомендуют держать древесные отходы в растворе извести около 3 часов. После замачивания в растворе извести органику перемешивают с цементом в бетономешалке до получения однородной массы, комков не должно оставаться. Надо взять компоненты в такой пропорции: 4 части воды, по 3 части цемента и древесной щепы и опилок. При сжатии в кулаке готовая масса должна принять форму комка, но получиться немного рассыпчатой.

Какими преимуществами обладает

• После затвердения, арболит можно легко обработать: пилить, сверлить, подгонять разными способами под требуемый размер.
• Технология производства очень проста и занимает совсем мало времени.
• Материал поддается любой отделке: хорошо сцепляется со штукатуркой и бетоном, его можно обкладывать кирпичом , обшивать гипсокартоном.
• Блоки дольше сохраняют тепло, чем кирпич.
• Арболит не подвергается грибковым заболеваниям.
• Характеризуется морозостойкостью, долговечностью и надежностью.
• Имеет небольшой вес, его легко транспортировать.
• Обладает экологичностью.

Производство блоков

Готовую массу с древесной основой применяют, чтобы сделать блоки для строительства дома. Для создания блоков из арболита надо приготовить формы из деревянных ящиков нужного размера, у которых дно должно быть снимаемым. Чтобы легко было вынимать готовые блоки, можно с внутренней стороны ящики обшить кусками линолеума или пленкой. Массу в приготовленные формы закладывают слоями в 2–3 этапа, каждый слой тщательно следует утрамбовывать. Для увеличения прочности и устойчивости к атмосферным явлениям снаружи блоки смазывают раствором цемента. Сушат блоки в формах больше суток, чтобы масса смогла затвердеть. Затем блоки надо перенести под навес, потому что они под лучами солнца могут пересохнуть и растрескаться.

Можно купить станок для производства арболита, он недорогой. В профессиональное оборудование входят станки, бетоносмесители и прессы для утрамбовки. Если вы хотите купить блоки, цена на них доступная – около 50–60 рублей за один блок.

Видео

Процесс изготовления опилкобетона и пропорции смеси: